Methodes_de_maintenance_TPM_Totale_Produ.pdf

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T.P.M ou Topo Maintenance
1. CONTEXTE GENERAL
La TPM (de l’anglais Total Productive Maintenance) est un système global de
maintenance industrielle.
La TPM a pour objectif de rentabiliser au maximum les équipements ; elle est
basée sur la participation de tout le personnel de l’entreprise et le respect
de la créativité de chacun.
Appliquée globalement et dans son véritable état d’esprit, la TPM constitue un
projet moteur pour le développement de l’entreprise.
Grâce à une organisation fondée sur le respect et la participation de tous, elle
permet d’améliorer le rendement global des installations.

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Définition : la TPM est une démarche qui a pour objectif la fiabilité et
le rendement maximal des équipements sur toute leur durée de vie,
en y associant tout le personnel de l’entreprise, qui va pouvoir
développer ses compétences.
L’objectif de la TPM est de faire fonctionner les installations le plus efficacement possible ; en effet, la
panne, le ralentissement involontaire, le manque de précision provoquent des défauts, des pertes
(mises au rebut) et ne permettent donc pas une production efficace.
Les principales caractéristiques d’une démarche TPM sont les suivantes :
- Elle a pour objectif l’amélioration du rendement global des installations,
- Elle cherche à établir un système global de maintenance pour toute la durée de vie des
installations,
- Elle implique la participation de l’ensemble du personnel depuis les opérateurs jusqu’aux
dirigeants,
- Elle implique la participation de tous les services, notamment la conception, l’exploitation et la
maintenance,
- Elle utilise comme moyen de motivation, les activités autonomes du personnel, organisé sous
forme de groupes de travail.

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La mise en place d’une démarche TPM concerne l’ensemble du personnel.
Comme dans toute méthode structurée, il est important de définir tout d’abord le plan d’actions
de la TPM ; les principales étapes sont généralement :
- Formation du personnel,
- Organisation de l’auto-maintenance,
- Amélioration de la maintenance préventive.
En préalable à l’application de la méthode à l’ensemble de l’entreprise, il est important de
mettre en place ce projet sur une installation pilote.
Le projet pilote permet de valider les aptitudes de l’entreprise à mettre en place la démarche
TPM dans sa globalité, de valider les objectifs à atteindre, de convaincre l’ensemble du
personnel.
Pour ce premier test, une équipe de projet est constituée ; elle comprend des membres du
service maintenance et des cadres de l’entreprise.
Un choix judicieux de l’installation pilote doit être effectué : par exemple une machine
constituant un goulot d’étranglement sur une ligne.

5
La technicité des opérateurs et des spécialistes de maintenance est une nécessité
absolue pour assurer correctement l’auto-maintenance et la maintenance préventive.
Il est donc nécessaire de former le personnel de production à la maintenance,
ainsi que le personnel de maintenance à la conduite de machines, afin que tout le
monde s’entende sur le vocabulaire technique et sur les modes de fonctionnement des
équipements.
La mise en place de l’auto-maintenance permet au personnel de production d’assurer
lui-même la maintenance de 1er niveau de l’outil qu’il a la charge de piloter.
Les principes de base de la méthode des 5S peuvent être utilisée pour organiser les
postes de travail afin de les préparer à recevoir l’auto-maintenance.
Une ré-organisation profonde du service maintenance accompagne généralement la
démarche TPM.
Sans abandonner totalement la maintenance corrective, qui reste « un mal nécessaire »
(elle sera réservée aux matériels peu critiques, au traitement des pannes imprévues…),
un accent particulier est mis sur l’amélioration de la maintenance préventive.

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L’amélioration du rendement des machines est l’objectif principal de la TPM.
Des pertes de rendement interviennent à différents étapes de la production ;
l’objet de la démarche TPM est donc d’identifier puis de réduire ces pertes.
Les pertes de rendement
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Taux de Rendement Synthétique
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13
La mesure du rendement
Le rendement d’un outil de production est mesuré par un pourcentage,
appelé « taux de rendement » (TR).
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Prise en compte des
pertes de type 1, 2,
3 et 6 : pannes,
réglages, arrêts
mineurs,
démarrages
Prise en compte des
pertes de type 4 :
ralentissements
Prise en compte
des pertes de
type 5 :
défauts de
qualité
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Exemple : 7 h
par jour
Exemple : arrêts pour
maintenance planifiée, arrêts
pour pauses réglementaires…
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temps de charge = temps total ouvrable – temps des arrêts programmés

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temps d’arrêts dus aux pannes, aux
réglages, aux arrêts mineurs et aux
démarrages.
2 – Calcul du « temps de marche » : il s’agit du temps pendant lequel l’installation a
réellement fonctionné (et à l’allure normalement prévue) :
temps de marche = temps de charge – temps d’arrêts
3 - Temps de marche calendaire : c’est le rapport entre le temps de marche et le temps de
charge :
Taux de marche calendaire = temps de marche / temps de charge

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Taux d’allure :
Le taux d’allure est le rapport entre la vitesse réelle de fonctionnement choisie pour la
ligne et la vitesse maximale :
taux d’allure = allure réelle / allure nominale
Pour simplifier la présentation, il est considéré que l’allure réelle, choisie par la
production, est toujours la même pendant la période de calcul (jour, semaine ou mois) ;
Si plusieurs allures sont utilisées pendant cette période, elle sera divisée en sous-
périodes ; les sous-période seront choisies de façon à ce qu’une seule allure soit utilisée
pendant la sous-période ; le calcul présenté ici sera alors effectué pour chaque sous-
période, puis ramené à la période complète par un barycentre (exemple pour une période
divisée en deux sous-périodes A et B, de durées « temps A »et « temps B ») :
TR global = ((TR sous-période A x temps A) + (TR sous-période B x temps B))
temps A + temps B

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Taux de produits conformes :
Le taux de produits conformes est le rapport entre le nombre de produits conformes
réellement obtenus et le nombre théorique de produits qui auraient du sortir conformes,
compte tenu des matières premières utilisées :
Taux de produits conformes = Nb de produits conformes / Nb de produits
théorique
En fonction du type de fabrication, une quantité non-négligeable de produits réparables
pourra être fabriquée ;
Dans ce cas, pour un calcul exact du « taux de rendement » de la ligne, la période du
calcul (jour, semaine ou mois) devra être choisie pour que la réparation des produits
concernés soit également effectuée pendant la période de calcul.

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Nous avons donc déterminé le TAUX de RENDEMENT :
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Taux de marche calendaire x Taux d’allure X Taux de produits conformes
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Mesure de la Non Efficacité des Équipements
Rendement Global = D / A = (B / A) * (C / B) * (D / C)
D / A = Temps Utile / Temps Requis
A
B
C
D
Temps d’Ouverture
Temps Requis
Temps Brut de Fonctionnement
Temps Net de Fonctionnement
Temps Utile
Temps
Arrêt
Programmé
Réglages
Pannes
Défauts Appros
Réduction
Cadence
Pertes
Rebuts
D :=7

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Taux de Marche Calendaire = B / A = (Tps Requis - Tps d’arrêts) / Tps Requis
Ou Taux Brut de Fonctionnement = (Tps alloués - Tps Arrêts) / Tps Alloués
Ordre de grandeur : 0.9 < B / A < 0.98
Taux de Marche Performante = C / B = (Tps cycle théorique * production) / Tps Brut Fonctnt
Taux de Performance = (Tps cycle théorique * Prod°Horaire ) / ( Tps Alloués -
Tps arrêts)
Ordre de grandeur : 0.4 < C/ B < 0.85
Taux de Produits Valables = D / C = (Pdts valables) / (Pdts Valables + Pdts Défectueux)
Taux de Qualité = (Nbre pièces traitées - Nbre pièces défectueuse ) / ( Nbre de pièces
Traitées)
Ordre de grandeur : 0.95 < C/ B < 0.99

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La formation du personnel est une étape incontournable pour une mise en place
efficace de la TPM.
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La démarche TPM peut s’appliquer dans les entreprises de production de toutes tailles et de tous secteurs d’activités, à
partir du moment où elles possèdent un outil de fabrication nécessitant des actions de maintenance.
La démarche TPM a pour objectif la rentabilité maximale des équipements ; elle cherchera donc à diminuer les pertes de
rendement de l’outil de production.
Les causes de pertes et la conduite à tenir pour les réduire sont :
Causes de pertes Conduite à tenir
pannes Amélioration de l’outil de production pour supprimer les causes de pannes.
Organisation de la maintenance préventive.
réglages Modification de l’outil de production pour rechercher des temps de réglages aussi courts
que possible.
arrêts mineurs Modification de l’outil de production pour rechercher à supprimer les arrêts mineurs.
ralentissements Faire fonctionner la ligne à une allure aussi proche que possible de son allure maximale.
défauts qualité Tendre vers le « zéro défaut » : amélioration de l’outil de production, de l’organisation,
des points de contrôles.
démarrages Modification de l’outil de production et de l’organisation pour obtenir des temps de
démarrages aussi courts que possible.

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