La mise en œuvre du 5S est visible, nécessite du temps et des ressources et va modifier les conditions de travail de nombreuses personnes
Elle nécessite donc d’être gérée comme un véritable projet de changement avec cinq étapes assez classiques.
La mise en œuvre des cinq actions (Seiri : Supprimer l'inutile; Seiton : Situer, ranger, mettre en ordre; Seiso : (faire) Scintiller, nettoyer; Seiketsu : Standardiser; Shitsuke : Suivre, pérenniser) est réalisée pour la zone pilote puis pour chacune des zones de la phase de déploiement, avec une phase préalable de préparation.
Présentation de la PDCA : PLAN-DO-CHECK-ACT qui représente la démarche d'amélioration continue dans le management de la qualité!
Mini recherche élaborée dans le cadre universitaire
Web-formation | Les outils Lean d'amélioration du poste de travailXL Groupe
Emmanuel Parzy aborde les différents outils liés à l’amélioration du poste de travail.
Retrouvez le replay de cette web-conférence sur notre chaîne Youtube : http://buff.ly/2kWIQWD
L’objectif de cette présentation est de vous montrer les outils couramment utilisés lors d’une démarche Lean afin de vous donner envie d’aller plus loin.
Sommaire de la présentation :
- Les bases du Lean
- Des outils au service d’une démarche
- Les outils de l’amélioration du flux
- Les outils de l’amélioration de la variabilité
- Les outils du pilotage
kanban est une méthode de gestion de production a stock zéro qui se base sur le principe du flux tiré (aval commande l'amont) et qui permet de réduire les volumes d'encours dans une chaîne de production
Présentation des 10 outils essentiels du Lean Management, à savoir :
5S
DMAIC
Fishbone diagram
VSM
Balanced Scorecard
Total Productive Maintenance
Gemba Walk
Kaizen PDCA
VOC
Le Management Visuel
Pour plus d'informations, rendez-nous visite sur http://leansixsigmafrance.com/ ou http://www.leansixsigmabelgium.com/,
L'équipe de LeanSixSigmaFrance et LeanSixSigmaBelgium
Lean Management et amélioration continue.pptxKAIDI Hanaa
Le Lean est une logique d’organisation et un système de management destinés à créer de la valeur pour les clients, à supprimer les tâches sans valeur ajoutée et les gaspillages afin de focaliser les ressources sur l’essentiel.
Le Lean est l’ensemble de processus qui visent la recherche de la performance de l’entreprise par l’élimination des gaspillages tout en respectant les exigences du client en terme de délais, couts, qualité et réactivité.
Nous pouvons appliquer le LEAN partout, dans un bureau, dans un entrepôt logistique, dans une usine de production, dans un service mais aussi dans sa vie personnel...
Définir la valeur:
La valeur = le point de vue du client et se poser la question de ce pour quoi un client est prêt à payer. Aucun client (s'il savait) n'accepterait de payer le surcoût des produits et/ou services qu'il achète pour compenser l'inefficience, les gaspillages des fournisseurs.
2. Identifier la chaîne de la valeur:
Identifier la chaîne de la valeur, c'est identifier les enchaînements des opérations à VA. A contrario, identifier les opérations à NVA c'est également identifier les opérations sans valeur ajoutée, qui ne sont que des gaspillages
3. Favoriser l’écoulement des flux :
S’assurer que les opérations créatrices de valeur s'enchainent sans interruption le long du processus, que les produits porteurs de cette valeur ne subissent pas d'attentes ni de retours en arrière.
1- Introduction
La méthode 5S est une approche de gestion de la qualité et de l'efficacité opérationnelle qui trouve son origine au Japon. Elle tire son nom de cinq termes japonais, chacun commençant par la lettre "S". Ces termes représentent des principes fondamentaux visant à améliorer l'organisation, la propreté, l'efficacité et la sécurité sur le lieu de travail.
2- Description
Les cinq "S" sont les suivants :
- Seiri (整理) - Trier ou Classement : Il s'agit de trier et de éliminer tout ce qui est inutile sur le lieu de travail. Cela implique de se débarrasser de l'encombrement, de ranger et d'organiser les éléments essentiels de manière à ce qu'ils soient facilement accessibles. L'idée est de ne garder que ce qui est nécessaire pour le travail quotidien.
- Seiton (整頓) - Ranger ou Ordonner : Une fois que l'on a éliminé l'inutile, l'étape suivante consiste à organiser efficacement les éléments nécessaires. Cela peut inclure la création d'emplacements dédiés pour les outils et les fournitures, l'étiquetage clair des objets, et la mise en place d'un système de rangement logique.
- Seiso (清掃) - Nettoyer : Il s'agit de maintenir un environnement de travail propre et ordonné. Les employés sont encouragés à nettoyer régulièrement leur espace de travail, à prendre des mesures pour prévenir la saleté et à identifier et résoudre les problèmes de manière proactive.
- Seiketsu (清潔) - Normaliser : L'objectif est de maintenir et de renforcer les trois premières "S" de manière cohérente dans le temps. Cela implique d'établir des normes et des procédures pour maintenir l'organisation, le rangement et la propreté, et de former les employés à suivre ces normes.
- Shitsuke (躾) - Discipliner ou Respecter : Il s'agit de faire de la méthode 5S une habitude et une partie intégrante de la culture organisationnelle. Les employés sont encouragés à respecter les normes établies et à rechercher constamment des moyens d'améliorer le processus.
3- Conclusion
La méthode 5S vise à améliorer l'efficacité opérationnelle, à réduire les coûts, à accroître la sécurité et à créer un environnement de travail plus agréable. Elle est souvent utilisée dans le cadre de programmes plus larges d'amélioration continue et de gestion de la qualité, tels que le Lean Manufacturing.
Liste des formations Efficient Partners - Mars 2016.
Efficient Partners offre un support aux organisations souhaitant initier une démarche vers un mode de fonctionnement plus efficient. Nous intervenons dans la conception, la mise en œuvre et la pérennisation de cette transformation tant au niveau stratégique et qu'au niveau opérationnel .
Pourquoi et comment déployer un outil 5s d’ordonnancement du poste de travail à l'usine, à l'atelier ou au bureau.
5s un outil de base du Lean Management pour accroitre l'efficacité, la productivité, la sécurité du poste de travail et la satisfaction du collaborateur.
Une étape à utiliser dans le cadre d'une démarche qualité basée sur le principe PDCA, Plan Do Check Act.
Web-formation | Lean Innovation & Méthode 3PXL Groupe
L'Excellence Opérationnelle est souvent ramenée au Lean Manufacturing, avec un sous entendu de standardisation et de réunions rituelles. Ce que l'on sait moins, c'est que dans les évolutions normales de la démarche, le Lean finit par se tourner vers la CREATION de produits et de processus, et là aussi, les résultats sont exceptionnels.
Corinne Oudot-Jacob vous présente les outils de Lean Développement et notamment, le 3P, lors de cette web-conférence.
Nous verrons comment le Lean supporte et encadre les phases de création intenses des kaizen 3P, et comment structurer un système d'innovation pour présenter régulièrement des nouveautés au marché, tout en tenant ses délais et en ajustant ses performances.
Retrouvez le replay de cette web-conférence sur notre chaîne Youtube : http://buff.ly/2kWIQWD
Diagnostic de performance (SI, Finance, RH, Digital, Innovation)XL Groupe
L'objectif de cette web-conférence est de souligner l'importance de lancer une démarche Lean comme un projet d’entreprise dont le premier jalon est le diagnostic de performance. Ce diagnostic complet (production, digital, finance, RH, innovation, …) est indispensable pour pouvoir partager une situation actuelle (de manière factuelle) et se fixer des objectifs de progrès et de performance.
Au programme :
- Rappel du contexte d’un diagnostic : besoin, finalité, transformation de l’entreprise
- Principes de base et étapes d’un diagnostic
- Les 3 axes d’étude du diagnostic et des outils associés
- Conditions de réussite
- La feuille de route et le pilotage de la performance
- Vous former à la pratique du diagnostic
Le lean outil d'optimisation dans le laboratoire (fiches outils)Pasteur_Tunis
Présentation de Leila Barbouche, pharmacienne Assurance qualité à l'unité de production des vaccins et sérums thérapeutiques à l'Institut Pasteur Tunis
Un résumé rapide des ateliers et présentations auxquels j'ai pu prendre part et un feedback pour partager le contenu de certains ateliers que j'ai trouvé intéressant mais qui pourraient ne pas être retranscrit en vidéo
1. Les 5S
LP: logistique Industrielle
Réalisée par:
AIT HAMMOUCH Haytham
Encadré par:
Mr. FOUAD Jawab
2. Plan:
2
Les avantages des 5S
3
Définition des 5S
1
Les objectifs Des 5S
2
Mise en place de la méthode des 5 S
4
Conclusion
6
3. Définition des 5S
5S est Une méthode de création et de maintien
en ordre d’un lieu de travail organisé propice a
meilleure performance .
une approche logique qui optimise l’utilisation du
matériel et des équipement et aide les opérateurs
à améliorer la productivité et réduire les
gaspillages.
4. Seiri: Débarras
Interprétation:
Le sens premier de débarrasser est :
"dégager de ce qui embarrasse". Cela signifie donc faire le tri
entre ce qui est utile et ce qui ne l’est pas.
" l’art de savoir jeter ". Dans le contexte des 5S, cela signifie faire
la différence entre l’indispensable et l’inutile et se débarrasser de
tout ce qui encombre le poste de travail.
5. Seiton : Rangement
Interprétation:
Classer et ordonner les objets suivant leur fréquence
d’utilisation .
Attribuer à chaque objet une adresse, un nom, un volume .
Spécifier et matérialiser l’emplacement des objets:
• Marque au sol Mur, numéro de référence
• Outils localisés par un dessin sur le support
• Répertoire à jour de son classement lisible
6. Seiso : Nettoyage
Interprétation:
Dans le contexte des 5S, cela signifie éliminer les déchets, les
saletés, les corps étrangers afin que le poste de travail et son
environnement soit propre.
Nettoyer Une fois chaque chose à sa place, il faut :
• Veiller à la propreté des lieux.
• Ne pas attendre que les choses soient sales pour les nettoyer
• Chacun est responsable de la propreté de l’environnement de son
poste de travail
• Faites un effort pour remettre de l’ordre avant de quitter un lieu
commun
7. Seiketsu : Standardiser
Interprétation:
Travailler en permanence chaque jour au SIERI,SEITON
et SEISO .
Préparer une check-list .
Établir le planning du nettoyage .
8. Shitsuke : Rigueur
Interprétation:
Faire vivre les quatre premiers S : Instituer un système de suivi avec
affichage des indicateurs .
Suivre et impliquer votre personnel à l’autodiscipline .
Mettre en place une bonne communication, en valorisant les résultats
obtenus par notre personnel .
Considérer votre environnement de travail comme votre second
domicile .
9. Les objectifs Des 5S
Les objectifs de la démarche 5S sont :
Mobiliser l’entreprise sur un thème et des actions simples.
Conforter les démarches d’assurance qualité.
Obtenir rapidement des résultats visibles par tous.
Pour chacun, de réorganiser son espace de travail dans l’application
de ses tâches quotidiennes en se motivant contre la « routine » afin
d’améliorer son « confort » de travail et sa « productivité » tout en
supprimant le gaspillage
10. Les objectifs Des 5S
L’Objectifs des 5S Les clés de la réussite passent
par un engagement des dirigeants, la
motivation du personnel, la persévérance dans
l’action et des décisions suivies d’effets.
Satisfaction
du client
Qualité
Coût
Délais
11. Les avantages des 5S
Appliquer les 5 S donne
confiance à vos prospects et
clients.
Appliquer les 5S permet de
réduire les gaspillages
Améliore la motivation de votre
personnel qui se « sent beaucoup
mieux » dans un environnement
de travail agréable
12. Les avantages des 5S
Améliore la performance des équipements par
des opérations de maintenance clairement définies,
attribuées et réalisées.
Développe l'esprit de rigueur. A partir des objets
physiques qui font le quotidien de chacun, l’état d’esprit
se transforme vers plus d’ouverture, plus de respect de
l’autre et de l’environnement, plus d’envie de progresser,
13. Les avantages des 5S
Permet d’ouvrir les esprits, de faciliter le changement
et l’acquisition d’autres outils ou démarches tels que
la Totale Productive Maintenance, l’amélioration des
flux, l’auto-qualité,…
Améliore la sécurité des personnes, des
et de leur environnement par une meilleure
organisation et le respect des règles simples établies
et validées par ceux qui doivent les appliquer.
14. Mise en place de la méthode des 5 S
Etape 1 • La préparation du chantier
Etape 2 • Le grand débarras
Etape 3 • La remise à niveau
Etape 4 • L'affectation
Etape 5 • Le maintien du standard établi
Etape 6 • Le pilotage visuel
Etape 7 • La pérennisation
15. Prendre connaissance de la démarche, utiliser le guide et ses
annexes pour préparer tout le matériel nécessaire. Mettre en
place le tableau d'activité et préparer les supports de
communication / formation pour le personnel.
Etape
1
• La préparation du chantier
16. Retirer du poste de travail tout ce qui est inutile, à réparer
ou à ranger quelque part. Mise en place de la Z.A.D. (Zone
d'Attente de Décision) où seront stockés les matériels faisant
l'objet d'un traitement => opération d'étiquetage
Etape
2
• Le grand débarras
17. Traitement des étiquettes, suppression de la Z.A.D. et mise
en place du kit de nettoyage. Préparation et réalisation de la
JOURNEE 5S. Traitement des observations d'anomalies et
des idées d'amélioration issues de la journée 5S.
Etape
3
• La remise à niveau
18. Définir l'aménagement idéal du poste de travail et réaliser
un marquage au sol provisoire avec du scotch de couleur.
Identifier également tous les emplacements: outillage,
consommables, documents de travail etc...
Etape
4
• L'affectation
19. Ecrire des gammes de nettoyage, établir un planning
journalier, hebdomadaire et mensuel. Analyser et supprimer
les sources de salissures. Faciliter les accès pour nettoyer,
conduire, régler: transparence, rapidité de démontage.
Etape
5
• Le maintien du standard établi
20. Finaliser le marquage au sol à la peinture. Visualiser les
paramètres de conduite, de réglage, de rangement. Utilise des
standards visuels.
Etape
6
• Le pilotage visuel
21. Mettre en place des audits de maintien pour éviter les
dérives. Réaliser un bilan du chantier et enregistrer les
enseignements (+/-). Finaliser le plan d'actions. Développer
des outils de maintien (gammes de maintenance autonome)
Etape
7
• La pérennisation
22. Application
Cette partie représente la méthodologie suivie pour la mise en
place des 5S au niveau du service production dans l’entreprise X.
Elle constitue également un document de référence pour
l’application de la démarche dans n’importe quel service.
Ainsi, on a choisi l’instauration des 5S selon le principe PDCA.
• La démarche PDCA permet de résoudre un problème
d’une façon hiérarchique et définitive.
23. 1er S
Seiri : débarrasser
P: Plan
Périmètre de travail : Service de production
Objectif : Éliminer tout ce qui est inutile
D : Do
Débarrasser tout ce qui est inutile
C : Check
Contrôler l’avancement par rapport aux objectifs.
Vérifier que tout objet inutile a été éliminé et que les objets restants
sont indispensables.
A : Act
Réussir l’implantation du premier S donne feu vert à l’instauration du
2ème.
24. 2ème S
Seito: Ranger
P: Plan
Objectif : Ranger le service d’une manière rationnelle afin
d’éliminer les pertes de temps dues aux tâches inutiles.
D : Do
Mettre chaque objet dans son emplacement.
C : Check
Contrôler l’avancement par rapport aux objectifs.
Vérifier que tout objet possède un emplacement et qu’il est bien
rangé à sa place en termes des documents et outils de travail.
A : Act
Réussir l’implantation du deuxième S donne feu vert à
l’instauration du troisième.
25. 3ème S Seiso : Nettoyer
P: Plan
Objectif : assurer la propreté des du milieu de travail.
Définir : Déterminer les endroits à nettoyer et mettre à la
disposition tous les moyens nécessaires à cette opération.
Programmer des séances de sensibilisation de la propreté de la
zone de travail
D : Do
Nettoyer et inspecter les outils de travail
C : Check
Vérifier l’état des objets pour prévenir leur détérioration et
éliminer les sources de salissures.
A : Act
Réussir cette étape offre un ticket de passage au 4ème S
26. 4ème S Seiketsu: Standardiser
P: Plan
Objectif : Formaliser des règles et des standards pour conserver le
service propre, rangé, nettoyé et débarrassé des objets inutiles.
Établir des règles et des standards pour éliminer, ranger ou
nettoyer
D : Do
Informer et former l’équipe du service aux standards
Veiller à l’application des standards.
C : Check
Vérifier le bon fonctionnement des standards.
A : Act
Réussir cette étape offre un ticket de passage au 5ème S
27. 5ème S
Shitsuk: Respecter, faire respecter et
progresser
P: Plan
Objectif : Maintenir les bonnes habitudes.
Préparer des check-lists de contrôle.
D : Do
Sensibiliser le personnel par des formations sur les standards et leur
intérêt.
Respecter et faire respecter les règles d’élimination, de rangement et de
nettoyage.
C : Check
Contrôler les postes et remplir la check-list;
Vérifier le degré du respect des standards d’élimination, de
rangement et de nettoyage.
A : Act
Faire l’audit.